LCM100 Yamaha: la linea di trasporto che si adatta al tuo impianto!
Progettato per superare i limiti dei trasportatori tradizionali a tappeto o rulliera, il sistema LCM100 di Yamaha rappresenta una soluzione evoluta per chi cerca flessibilità, rapidità ed efficienza nella gestione dei flussi di materiale.
Con un’architettura modulare e facilmente riconfigurabile, è possibile creare, modificare o espandere la linea in modo semplice e immediato, rispondendo agilmente alle esigenze produttive in continua evoluzione.
LCM100 è la scelta ideale per chi vuole progettare una logistica interna intelligente, veloce e scalabile.
Un alleato strategico per aumentare la produttività e preparare il tuo impianto all’automazione del futuro.
Caratteristiche
Linea di Assemblaggio
Trasferimento materiali
Integrazione completa Yamaha
Dedicato a tutti coloro che desiderano ottimizzare le linee di trasporto
Le problematiche che si presentano alle industrie manifatturiere aumentano ogni anno: tempi di consegna ridotti, aumento della qualità dei prodotti, richiesta di lotti ridotti e mix produttivi, tutto in spazi sempre più ristretti.
In un’unico prodotto, LCM100 è la risposta a questi problemi rivoluzionando il concetto tradizionale di trasporto dei materiali nell’industria manifatturiera.
In un sistema di trasporto tradizionale
Usando LCM100
I trasportatori lineari modulari superano l’attuale paradigma di linea di produzione.
Tempi di trasferimento ridotti
L’utilizzo del Sistema LCM reduce drasticamente I tempi di trasferimento dei materiali rieptto all’utilizzo di sistemi di trasporto tradizionali che vengono utilizzati tipicamente nei processi produttivi.
Trasferimenti ad alta velocità e precisione
- Velocità max: 3 m/sec.
- Accelerazione max: 2G
- Peso trasportabile max: 15 kg
- Ripetibilità di posizionamento: +/-0.015 mm (per ogni slider)
Aumento della resa
Il sistema modulare permette alta flessibilità della struttura. Ad es. la lunghezza della linea può essere liberamente modificata aggiungendo o eliminando moduli.
Ottimizzazione degli spazi
- Dal momento che la direzione di movimento può essere cambiata, lo stesso carrelli può servire operazioni diverse. In tal modo è possibile compattare la linea e salvare spazio.
- I carrelli sono completamente programmabili ed indipendenti tra loro.
E’ sufficiente impostare le destinazioni da raggiungere e le posizioni di stop.
E’ possibile spostarsi in modo efficiente nelle fasi di lavorazione
- Sono consentiti movimenti step-by-step.
- I tempi di trasferimento possono essere ottimizzati combinando diversi tipi di traslazione, come ad esempio utilizzando movimenti a bassa velocità per processi più lenti piuttosto che alte velocità per le lavorazioni più rapide.
Gli assemblaggi possono essere eseguite sui carrelli
I carrelli possono sopportare alte forze e di conseguenza i processi di lavorazione possono avvenire direttamente in linea evitando di spostare i pezzi su altre stazioni. Questa caratteristica riduce gli spazi, aumenta l’efficienza riducendo i costi totali.
Riduzione dei tempi di start-up
- E’ sufficiente connettere I moduli tra loro per costruire una linea LCM.
- Non sono necessary cilindri, sensori, stoppers ed altri componenti.
- La gestione dei carrelli viene effettuata dai controllers LCC140.
Si possono costruire tratti di congiunzione, diramazione e altre configurazioni flessibili
- Esempio di layout con l’utilizzo di moduli e sistema di ricircolo
E’ disponibile una varietà di moduli a seconda delle esigenze.
Per ogni slider possono essere impostate accelerazione/decelerazione, direzione di movimento, target di posizione e molto altro.
L’ampia gamma di moduli ed impostazioni permette di superare i limiti dei sistemi di trasporto convenzionali.
Disponibilità di moduli con trasporto a cinghia
Yamaha mette a disposizione moduli di trasferimento a cinghia.
- L’utilizzo di moduli a cinghia per i trasferimenti semplici permette di ridurre i costi della linea.
- Il controllo di questi moduli è molto semplice e non richiede programmazione
- Riduce drasticamente i tempi di progettazione e realizzazione
Le guide di connessione, le altezze e le corse dei moduli a cinghia sono compatibili con quelle dei moduli intelligenti, al fine di ridurre i tempi di progettazione e realizzazione.
Facilità di progettazione e assemblaggio
- I moduli di ricircolo LCM100-2MT sono in grado di estrarre ed inserire i carrelli nella linea LCM.
Siamo a disposizione per valutare personalizzazioni del prodotto, studi di fattibilità, etc. al fine di trovare la miglior soluzione per la Vs. esigenza.
La standardizzazione dei moduli e delle parti assicura la facile sostituzione dei prodotti.
LCM-100 permette di raggiungere un concetto di trasporto “senza sprechi” che non è possibile utilizzando i metodi tradizionali. Riduzione di sprechi significa aumento del profitto.
Particolarmente efficiente in caso di piccoli lotti con alta flessibilità produttiva
- Assenza di sensori e stoppers meccanici. Il layout può essere cambiato facilmete.
- La riconfigurazione è possibile semplicemente ri-programmando le posizioni di targets dei carrello.
- In tal modo possono essere gestiti frequenti cambi di produzione.
Ripartenza facile in caso di problem semplicemente sostituendo il modulo
I componenti possono essere facilmente sostituiti.- Le parti possono essere stoccate a magazzino per esigenze di manutenzione.
- Riduzione dei tempi di fermo della linea produttiva.
Manutenzione ridotta
- Motori ed encoders sono senza contatto e quindi privi di abrasione.
- Solo le guide a ricircolo hanno contatto, ma la generazione di particelle è minima.
- Ci sono pochissime parti consumabili, il che assicura una lunga durata di vita del prodotto.
Esempio di configurazione (con 3 moduli)
Carico statico ammissibile per ogni slider
I carichi supportati dai singoli sliders sono molto utili in applicazioni di avvitatura, assemblaggio, utilizzo di presse in linea per inserimento di componenti.
Caratteristiche principali
Modulo Slider
| Tipo di trasmissione | Motore lineare |
|---|---|
| Ripetibilità di posizionamento | +/-0.015 mm (single slider) * width 0.1 mm (mutual difference among all sliders) ** |
| Feedback | Con scala magnetica / risoluzione 5 μm |
| Vel. Max. | 3000 mm/sec |
| Acc. Max. | 2 G |
| Carico Max. | 15 kg *** **** |
| Forza di spinta | 48 N |
| Lunghezza dei moduli | 640 mm (4M) / 480 mm (3M) / 400 mm (for 2MT circulation) |
| Numero max. di moduli su una linea | 16 (Max lunghezza 10240 mm) |
| Numero max. di carrelli | 16 (con 16 moduli) |
| Passo minimo tra i carrelli | 420 mm |
| Differenza di altezza tra carrelli | 0.08 mm |
| Sezione di ingombro | W 136.5 mm x H 155 mm (compreso carrello) |
| Tipo di scorrimento | Guide a ricircolo di sfere ingabbiate |
| Massa dei moduli | 12.5 kg (4M) / 9.4 kg (3M) / 7.6 kg (2MT) |
| Massa dei carrelli | 2.4 kg / 3.4 kg (when the belt module is used.) |
| Lunghezza cavo | 3 m / 5 m |
| Controller | LCC140 |
* Repeated positioning accuracy when positioning in the same direction (pulsating).
** Positioning accuracy in the pulsating when using the position correction function with the RFID.
*** Weight per single slider.
**** When used together with the belt module, the max. payload becomes 14 kg since the parts dedicated to the belt are attached to the slider.
Modulo a cinghia
| Tipo di trasmissione | A cinghia |
|---|---|
| Scorrimento | Guide a ricircolo di sfere ingabbiate |
| Vel. max. | 560 mm/sec |
| Carico max. | 14 kg |
| Lunghezza dei moduli | 640 mm (4B) / 480 mm (3B) |
| Numero max. di carrelli | 1 slider / 1 module |
| Sezione di ingombro | W 173.8 mm × H 155 mm (incluso carrello) |
| Controller | Integrato nei moduli |
| Alimentazione | DC 24 V 5A |
| Peso dei moduli | 11.2 kg (4B) / 8.8 kg (3B) |
LCC140 (controller per LCM100)
| sistema compatibile | Trasportatore lineare LCM100 |
|---|---|
| Dimensioni esterne | W402.5 x H229 x D106.5 mm |
| Peso | 4.8 kg |
| Tensione di alimentazione | Single-phase AC200-230V |
| Potenza | 350VA (LCM100-4M con 1 carrello.) |
| Comunicazione | CC-Link Ver. 1.10 compatible, Remote device station |
| DeviceNet™ Slave 1 node | |
| EtherNet/IP™ adapter 2 ports | |
| Terminale di programmazione | HPB, HPB-D (Software version 24.01 or later) |
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